L’Operational Technology (OT) è l’insieme di sistemi, sensori, PLC, macchine e software che controllano i processi fisici nelle fabbriche, nelle infrastrutture e nei servizi essenziali. È il cuore pulsante della produzione industriale.
Oggi l’intelligenza artificiale sta entrando in questi ambienti con una rapidità sorprendente. Analizza vibrazioni e pressioni per anticipare guasti, ottimizza consumi energetici fino al 20–30%, individua difetti con accuratezze superiori al 95%, supporta tecnici e operatori nelle fasi cruciali della produzione. L’AI è diventata la nuova logica che connette macchine, dati e decisioni.
Questa evoluzione, però, porta con sé un cambio di paradigma che l’industria non può ignorare. L’AI non agisce più “accanto” ai processi, ma dentro i processi. E quando una tecnologia acquisisce la capacità di influenzare direttamente il mondo fisico, introduce esposizioni che vanno oltre i confini della cybersecurity tradizionale.
Oggi gli stessi strumenti che ottimizzano la produzione sono capaci, se manipolati, di alterare parametri, generare dati falsi o nascondere deviazioni nelle macchine. La frontiera del rischio non è più solo digitale: è fisica. E vale tanto per l’innovazione quanto per le tecniche di attacco.
L’AI ha inoltre cancellato un “vantaggio naturale” degli impianti industriali: la loro complessità tecnica. Non serve più conoscere protocolli OT, PLC o logiche di controllo. Strumenti generativi possono identificare dispositivi esposti online, filtrare quelli vulnerabili e scrivere exploit funzionanti in pochi secondi.
Le email malevole create con l’AI raggiungono tassi di successo del 54% contro il 12% del phishing tradizionale. E modelli più sofisticati sono in grado di produrre telemetrie sintetiche che imitano perfettamente i sensori reali, mascherando alterazioni lente e graduali del processo.
A tutto questo si sommano vulnerabilità storiche ben note: reti piatte, cicli di vita di 15–20 anni, protocolli privi di autenticazione, manutenzione remota permanente, scarsa visibilità sui livelli più vicini alla macchina, differenze culturali tra IT e OT. È un terreno ideale per attacchi sempre più opportunistici: non perché l’azienda sia strategica, ma perché è esposta.
Il risultato è una tempesta perfetta.
Da un lato l’AI accelera efficienza, qualità e continuità operativa. Dall’altro, la stessa tecnologia può manipolare la produzione senza generare allarmi evidenti: deviazioni minime, coerenti, progettate per scivolare sotto soglia.
Come difendersi?
La risposta non è aggiungere un altro strumento. Serve un modello di sicurezza capace di osservare non solo la rete, ma il processo fisico. Un SOC OT deve conoscere protocolli industriali, dinamiche del ciclo produttivo e segnali di campo; deve interpretare anomalie che non sempre lasciano tracce digitali immediate.
Serve soprattutto un cambio culturale: integrazione IT/OT, competenze ibride, governance dell’AI, controllo rigoroso della manutenzione remota e formazione basata su scenari realistici.
Perché l’AI non è più un’innovazione emergente: è già la nuova superficie di attacco.
E la sicurezza industriale non può permettersi di rincorrerla.
Deve anticiparla.
